汽车“心脏”。有关数据显示，2023年，我国废旧电池退役量将超过58万吨；到2025年，我国动力电池退役量将达82万吨。但从目前来看，动力电池的回收率并不高。国务院发展研究中心发布的调查报告显示，截至2023年，中

  一方面，汽车报废数量持续增加，另一方面则是动力电池回收行业尚不成熟，再加上动力电池原材料价格回升带来的机遇以及利好政策不断出台，使得在成为产业“缺口”的同时，也蕴藏着商业“蓝海”。EVTank在相关白皮书中预计，到2030年，整个行业的市场规模将超过1000亿元。

  在这种背景下，动力电池行业也迎来了不少极具前瞻视野和战略眼光的整车企业的布局，作为豪华车领军者的宝马集团就是其中的佼佼者。

  今年9月30日，全新升级的宝马动力电池全生命周期监控平台正式上线，除了此前对动力电池在车辆生产、车辆销售和电池回收阶段基础信息的追溯之外，全新升级的平台在电池健康状态动态监测、平台信息集成化及多样性上有了更多优化。目前，宝马在中国已将其全部电动车型纳入动力电池原材料闭环回收模式。截至2023年11月底，已有超过1000吨的退役动力电池原材料被成功提炼并用于新车生产。

  目前，动力电池在汽车中所占成本已达到30%~40%，是整车中最有价值的系统。一般来说，车辆使用5~8年，电池容量低于80%，就要步入退役行列。随着中国新能源汽车产业的爆发式增长，动力电池“退役潮”接踵而至。建立完善的体系和标准，在保护生态环境的同时，提高回收利用率和经济效益，成为行业重要课题。

  要实现动力电池回收的健康高效发展，就需要对动力电池全生命周期进行追溯管理，而搭建电池全生命周期的数字化监控平台，更是其中关键的一环。通过动力电池全生命周期监控平台，能够实现动力电池从采购到报废的全面智能化管理，从而有效提高动力电池的使用效率，有助于延长其生命周期，使动力电池的回收和再利用更加科学精准。正因如此，宝马集团在这一领域早已有储备。

  早在2017年，宝马集团便开始搭建电池溯源管理系统，对动力电池从生产直至报废回收的全生命周期进行追踪。今年9月底，全新升级的宝马动力电池全生命周期监控平台正式上线。与其他厂商多采用第三方平台的方式不同，这套系统完全由宝马集团自主开发，信息高度集成且实时同步。

  在平台信息多样性层面，全新升级的平台在原有的车辆生产、车辆销售、电池回收模块之外增加了新的模块，打通了电池从生产到回收的全链条数据闭环，实现了与电池生产商、宝马研发、生产及销售系统、经销商、物流供应商、电池回收商等上下游各方的数据同步，高度集成的信息让每块电池都更加透明、可追溯。在研发端，将处于研发阶段和验证阶段的电池信息也纳入系统进行管理；在电池生产端，打通与电池供应商之间的数据，电池供应商提供给宝马的电池信息将会自动化同步系统中；在回收端，引入基于AI技术的智慧物流功能，可实现电池回收路线的最佳规划，提升物流效率，降低物流成本；同时还可根据回收电池数量及每块电池的材料、状态信息等，实时统计跟踪可回收的再生材料，实现电池原材料回收透明化的全程闭环追溯。

  电池状态实时性层面，当前，宝马集团对于动力电池的追踪已能够达到电芯级别，即每一个电芯、电池模组、电池包都有专属编码。更新后的平台更增加了电池健康度监测功能，基于与清华大学合作开发的电池健康状态评估算法，每30秒采集更新数据，利用海量的电池实时数据，结合电池种类参数、每次充放电电量、行驶里程等大数据实时评估电池寿命，并能将电池状态及时反馈宝马后台。

  实际上，对动力电池回收领域的前瞻布局，正是宝马集团转型战略中的重要一环。面对汽车行业的智电浪潮，宝马集团正持续推进以电动化、数字化、循环永续为引领的转型战略。在中国，宝马集团的可持续发展进程倡导“无永续，不”的价值理念。在强有力的电动化攻势下，宝马不仅为中国市场提供了更多样化、高品质的电动车型，同时也力求降低全价值链、产品全生命周期的碳足迹，将“绿色”作为的底色。今年，宝马集团提出“循环经济是最可持续的经济”，通过携手产业链上下游合作伙伴、经销商及车主等，共同探索电动车动力电池回收的循环经济发展模式。

  早在2020年，宝马集团便与华友循环（浙江华友循环科技有限公司）合作开发退役动力电池在工厂叉车上梯次利用的场景，并成为中国首家实现动力电池梯次利用的汽车制造商。截至目前，宝马沈阳生产基地共有38台物流设备已使用梯次利用的退役动力电池。今年5月，梯次利用再添创新模式：宝马铁西工厂里达厂区正式启动运营绿电梯次项目，将BMW iX3退役电池模块改造成为梯次柜，配合光伏组件，化身为“绿色光储一体站”，以满足厂区日常用电需求。

  而在闭环回收领域，宝马集团与华友循环于2022年率先打造了国产电动车动力电池原材料闭环回收模式；今年9月，双方合作再次升级，宝马在华销售的进口电动车也被纳入该体系。

  这意味着，至此，在中国市场，退役动力电池原材料闭环回收的模式已覆盖全部BMW电动车型。与动力电池拆解回收再利用的方式不同的是，动力电池原材料闭环回收模式可实现高比例提炼的核心原材料全数返回到宝马自有供应链体系，并再次用于宝马新能源车型动力电池的生产制造，从而实现资源的循环利用。这一举措将减少矿产资源开采中70%的碳排放量，进而减少动力电池全生命周期的碳足迹。

  官方多个方面数据显示，截至今年11月底，已有超过1000吨的退役动力电池原材料被成功提炼并用于新电池的生产，搭载在国产BMW电动车型上。

  在经销商端，宝马集团同样在通过持续的投入和数字化支持，提升动力电池回收的效率。例如，宝马给经销商开发了手机端小程序，经销商能够最终靠小程序进行扫码、信息查询、预约物流等一系列操作，更高效地进行退役电池的回收。目前，全国超过三分之二的宝马经销商已设立符合国家标准的电池回收服务网点，预计明年所有宝马经销商店都将完成该配备。

  通过一系列举措显而易见，从原材料、供应链、生产到回收利用，宝马集团通过动力电池全生命期管理，以及对动力电池的闭环回收及梯次利用，不断深化其在动力电池回收利用领域的布局。而这不仅是其电动化、数字化、循环永续转型中的关键行动，更是其“责任为先”、应对气候平均状态随时间的变化、倡导循环经济的最佳例证。通过脚踏实地的每一步，宝马集团必将迎来战略加速落地的成果，也势必将以创新引领新能源汽车行业的绿色和高水平质量的发展，为行业带来极具借鉴意义的示范效应。